AGV/AMR在大规模定制化生产中的应用

随着现代科技飞速发展和全球化进程加快，市场竞争日益加剧，客户需求日渐多样化和个性化，从而使企业竞争的焦点逐渐集中在如何更好地满足客户多样化的需求上。在这种形势下，传统的大规模生产模式不再适应快速多变的市场需求，大规模定制这种崭新生产方式应运而生。

大规模定制（Mass Customization，MC）生产模式，已经替代统治了近一个世纪的大规模量产方式，成为21世纪的主流生产模式。大规模定制生产模式结合了定制生产和大规模生产两种生产方式的优势，在满足客户个性化需求的同时，保持较低的生产成本和较短的交货期。定制化生产要求生产具有高度的智能化和柔性化，可以在不中断生产的情况下进行快速换产，同时保证物流、信息流和资金流的及时性和精确性。作为离散型的智能化移动机器人，AGV/AMR在实现大规模定制化生产的智能工厂中发挥了巨大的作用。[1]

一

AGV/AMR产品特点及优势

AGV（Automated Guided Vehicle，自动导引车辆）是指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的无人驾驶的运输车辆。AGV的引导原理是根据AGV行走的轨迹进行编程，数字编码器检测出的电压信号判断其与预先编程的轨迹的位置偏差，控制器根据位置偏差调整电机转速对偏差进行纠正，从而使AGV沿预先编程的轨迹行走。在AGV行走过程中，需不断根据输入的位置偏差信号调整电机转速，对系统进行实时控制。

AMR（Autonomous Mobile Robot，自主移动机器人）是一种具有理解能力，并在自建地图环境中独立移动的机器人。AMR与其前代产品AGV不同，后者主要依赖于轨道或预定义路线，并通常需要操作员监督，而AMR使用激光传感器、视觉传感器、人工智能、机器学习技术来计算路径规划，以理解环境并在其中导航，不受有线电源的限制。由于AMR配备有2D/3D摄像头和激光传感器，如果它们在环境中导航时遇到意外障碍，例如意外掉落的箱子或意外闯入的人群，AMR将利用避撞等导航技术来减速、停止或重新规划路线绕过障碍物，然后继续执行任务。

从车体结构外形来看，AGV/AMR可分为叉式、潜伏式和复合式三种主要类型。图1中为9种典型的机构形式，不同的车体结构因不同的使用场景而生，在大规模定制化生产模式下的智能工厂厂内物流中大显身手，具体如下所述：

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1.叉式AGV

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从传统叉车演化而来，最具标志性的特点就是通过货叉、夹报器等属具来完成托盘、料架等载具或物料的取放和搬运，通过门架、链条传动机构、齿轮旋转机构等进行提升、下降或旋转动作。

叉式AGV通常用于重型（2～6t）货物的搬运和堆高，其中常规地面点到点的搬运可以使用搬运式AGV，前支撑腿的结构和较小的提升高度，使得搬运式AGV只可搬运中型或重型的川字底托盘/料架物料。对于中小负载（0.5～2t）的川字底托盘、且对提升高度有一定要求（≤4米）的场景，可以使用前支腿式AGV，如果要处理田字底的托盘，需使用宽支腿式AGV、平衡重式AGV或者前移式AGV。平衡重式AGV可以同时处理3t左右的川字底和田字底托盘，并能提升到4米高的货架上，前移式AGV可以同时处理1t左右的川字底和田字底托盘，并能提升到最高11米高的货架上（目前已知的AGV最高提升高度）。

因为大部分叉式AGV采用单舵轮驱动，所以在直角堆垛或接驳点取放物料时，需要较大的转弯半径和通道宽度，车体和托盘尺寸越大，需要的转弯半径和通道宽度就越大，从2米到5米不等。为了解决这个痛点问题，全向式AGV和窄巷道AGV应运而生，全向式AGV采用双舵轮结构，可以前后移动、横向移动和原地旋转，最小的通道宽度只要比车体的宽度增加300毫米就可以通行。

目前，窄巷道式AGV主要有两种形式：一种是双门架式AGV，通过将伸缩货叉安装到载货台上，然后载货台可以在双门架上实现上下运动，该窄巷道式AGV可以像无轨堆垛机一样在较窄的密集式货架仓库内实现无人存取作业，可以与输送机或潜伏式AMR进行接驳，并可根据客户的存取指令和流量要求进行自动更换巷道和增减AGV数量，实现24小时的无人化作业。另一种是在传统三向叉车的基础上进行AGV改装，亦可实现窄巷道双向叉取的功能，而且提升高度比双门架要高很多。针对大规模定制生产中托盘种类的多样化，可以通过安装可调距叉类的属具，来自动适配不同规格的托盘，做到无人化作业。

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2.潜伏式AMR

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2012年亚马逊收购Kiva机器人公司，并在其仓库内大批量使用潜伏式AGV来完成商品的存取、拣选和配送作业，此后潜伏式AGV迎来了发展黄金时期。从最初的二维码导航和简单的托举动作，到今天的激光SLAM导航和多种功能的加载，潜伏式AMR出现在商业物流和工业物流的各个场景之中。

与叉式AGV相比，潜伏式AMR仅需要较小的通道进行通行和取放作业，特别适合在传统的车间或工作区内运行，取代人工进行托盘或料车的搬运。不过，由于潜伏式AMR需钻到载具的下方将载具顶起脱离地面才能行走，对于托盘类无支腿的载具，需要增加料架或专用平台用于放置托盘物料，这就要求必须在现场接驳区域增加料架位或支架位，造成空间利用上的浪费和管理成本的增加。

在大规模定制化的生产场景中，潜伏式AMR和料架的组合可以应对各种各样的物料搬运和各行各业的工艺流程，只要把物料放在料架上进行信息绑定，剩下的工作由潜伏式AMR来完成，潜伏式AMR可以完成长距离的搬运，实现不同工位的物料配送，与电梯和快速门的对接，与输送机、提升机和立体仓库的对接，以及地堆仓库的自动化存取盘点等。随着潜伏AMR的技术成熟和较高性价比，未来将会得到更加广泛的应用。

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3.复合式AMR

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复合式AMR通常采用潜伏式AMR的车体作为移动载体，再加上功能性机构进行执行部件，比如输送机、调距机构、关节机器人等，完成特定的动作，最为适合大规模定制化生产中对移动机器人的特殊要求。

复合式AMR+输送机，是将滚筒输送机或链条输送机安装在潜伏式AMR的上方，来完成托盘类物料或者料箱类物料的对接与转运，与传统的输送线相比，属于离散式物流设备，具有更高的柔性和拓展性，占地面积更少，投资回收期更短。

复合式AMR+调距机构，是将轴类物料的支撑臂做成可调距的结构，用于适配不同长度的轴类物料，同时可以通过增加二次定位装置或者3D视觉来完成跟设备的精确对接。

复合式AMR+关节机器人，是将关节机器人安装在潜伏式AMR上，来完成跟对接设备的多自由度的对接，可用在动作复杂、高精密的作业场景，可以做到手脚并用。

此外，复合式AMR还可以跟许多自动化机械进行结合，用于完成自动分拣、全自动喷撒、全自动上下料、自动送料、自动码垛等作业，可应用在3C电子器件、半导体材料、诊疗、日化品、机械加工等领域的特殊应用场景中。

除了常规环境中的大量运用，针对一些特殊行业，比如军工、化工和3C半导体行业等，通常具有防爆的要求和洁净度要求，可以对AGV/AMR进行防爆改装和除尘处理。随着技术的发展和进步，AGV/AMR也将会在室外环境中进行应用。

二

AGV/AMR技术特点及优势

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1.硬件组成部分

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作为轮式移动机器人，AGV/AMR具有相似的结构组成和基础技术。从硬件角度来看，AGV/AMR组成部分主要有车体（门架）、电控系统、导航系统、车辆控制、安全防护、通讯系统和供电系统等七大部分，如图2所示。

车体是AGV/AMR的承载部分，其他所有的硬件都安装在车体上，如同人的躯体一样需具有足够的强度和可靠性，对于运动机构要进行定期的润滑与检修，来保证稳定性和定位精度。

电控系统是AGV/AMR的主控部分，如同人的大脑，需要接收来自其他系统的信息，并进行编译处理，然后将动作指令下发给其他系统，目前主要有PLC和IPC两种方式。

导航系统是通过二维码引导或者激光传感器来进行实时定位，并将位置信息上传给控制器，控制器计算图像传感器提供的坐标数据，从而确定车辆/图像在地图中的位置。

车辆控制系统在叉式AGV中使用的是舵轮电机，具有自行和转弯两种功能，货叉的提升动作有油泵电机和控制器来完成；潜伏式AMR多使用差速轮，利用两侧车轮的速度差来完成直行和旋转的动作。

安全防护系统包括安全传感器、光电开关、安全护边、急停按钮、声光报警等，最大程度地保证车辆安全、货物安全和人员安全，特别是在人车混行的场合中。

通讯系统用于AGV/AMR与上位系统交互通讯，包括无线通讯模块和操控面板等，目前主要有5G和WiFi两种方式。

供电系统为AGV/AMR提供电力供应，包括车载电池和固定式充电桩，车载电池多为磷酸铁锂电池，并配有通讯系统，实时获取电量，及时进行自动充电和闲时充电。

当前，因国外品牌零部件的供应不及时和涨价等原因，以及国内关键零部件发展逐步成熟与崛起，AGV/AMR零部件的国产化程度越来越高。

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2.软件关键技术❖

从软件角度来看，AGV/AMR的关键技术主要有软件控制、导航控制、运动控制、混合调度、集群调度、安全控制、数字孪生和交管系统等，如图3所示。

（1）软件控制

包括AGV/AMR在内的所有物流设备均为执行部件，AGV/AMR属于可移动的机器人，受物理空间的限制较少，后期拓展性和柔性较高，由RCS系统进行控制；输送机、提升机、堆垛机、穿梭车、关节机器人、分拣机、立体仓库等属于固定式的物流设备，受到物流空间和安装空间的限制，后期拓展性较差，由ECS系统进行控制。

①机器人控制系统RCS

RCS是AGV/AMR的调度管理系统，向上对接MES、WMS、ERP等上位系统的工作指令，向下连接所有移动机器人，配合激光导航和混合调度，实现多种车型、跨区域跨场景的调度。

依托全新的智能算法，在AGV/AMR大规模集群调度过程中，采用全局路径动态计算、单车路径实时规划，AGV/AMR在路径变更时更灵活，转向或等待决策更智能，有效预防锁死、交通堵塞，以及车辆不合理等待等问题，具备车辆异常处理机制、任务转移、异常车辆规避等功能，支持车辆管理、库位管理、订单管理、任务管理、库位统计、故障信息查询。

支持地图显示优化，因为运行线路错综复杂，系统默认只显示车辆当前锁定的路径，当有需要时，可以针对单台车辆的全部路径进行显示或隐藏，以实现更加直观的展示效果。

配置车辆看板，以更加直观的方式呈现车辆状态，包括车辆实时位置、车辆正常/异常状态、车辆充电状态、车辆在线/下线状态等，RCS以更强的性能、更智能算法、更简便易用和开放性，助力客户降本增效，实现内部大规模定制化生产中全场景物流无人化升级。

②设备控制系统ECS

ECS类似于仓库控制系统WCS，设备控制系统为厂内物流中所有非移动物流设备进行输入输出指令对接的中枢神经，控制输送机、堆垛机、快速门等设备设施，调度非移动物流设备在输送线上对托盘进行流向控制，执行WMS所产生的入出库任务，与电气PLC通过通信协议控制非移动物流设备的作业，并且监控其作业状态，更新任务所对应的出入库单据信息、库存信息和接驳信息。

ECS还提供所有设备关键状态的实时动画，在终端画面上即可实时看到各设备的位置、忙闲、作业状态等信息，同时ECS还可以与RCS进行交互对接，完成物料载具从固定式物流设备到移动式物流机器人的接驳与转运。

③仓库管理系统WMS

WMS通过入库业务、出库业务、仓库调拨、库存调拨和虚仓管理等功能，综合批次管理、物料对应、库存盘点、质检管理和即时库存管理等功能综合运用的管理系统，通过条码、RFID、电子标签有效控制并跟踪物料相关业务的物流和成本管理全过程，实现完善的企业仓储信息管理，提高仓储物流配送效率。

WMS采用现场控制总线直接通讯的方式，使计算机只能监控而不能控制，所有的决策、作业调度和现场信息都由现场设备通过相互通讯进行协调，每个位置的编号记录在计算机的数据库中，管理员可以使用比较功能将电脑的记录进行比较和修改，可以自动完成或手动完成。

WMS接收来自MES、ERP等上层管理系统的工作任务和指令，分别下发给ECS和RCS来控制调度，并实时接收来自ECS和RCS的执行状态反馈，完成整厂物料的物流调度的闭环管理。

（2）导航控制

AGV/AMR常用的导航方式为二维码导航、激光有反导航、激光SLAM导航和视觉SLAM导航等。

二维码导航多用于潜伏式AGV，激光有反导航多用于叉式AGV，这两种导航方式因为技术成熟和较高的性价比而被广泛应用，但是作为引导类导航，AGV的行走路径受到二维码和反光板的限制，无法到达地图内的任意位置和灵活的避障，二维码和反光板的安装和后期维护工作也会带来一定麻烦，因此二维码导航和激光有反导航将会被自然导航技术所取代，AGV也将进化成为AMR。

SLAM为即时定位与地图构建，指在未知的环境中，机器.通过..所携带的内部传感器（编码器、IMU等）和外部传感器（激光传感器或视觉传感器）来对..进.定位，并在定位的基础上利.外部传感器获取的环境信息增量式的构建环境地图。

SLAM技术可以很精确地实现环境的地图构建、定位以及多点导航。目前SLAM技术可以分为激光SLAM和视觉SLAM，激光SLAM采用的传感器为激光雷达，而视觉SLAM则采用深度摄像头。激光SLAM技术较为成熟、误差少，且足以满足当前环境的使用。总的来看，激光雷达用于远距离探测，读取环境建模、定位和障碍物检测；视觉传感器用于精确定位、视频监控和障碍物识别；惯性导航用于高精度组合导航、精确感知车辆位置和位姿，可以基于应用场景将两种不同的导航方式进行组合。

（3）运动控制

叉式AGV常用的驱动方式为单舵轮和双舵轮。单舵轮多为三轮车型，由前轮控制转向，优点是结构简单、成本低，三轮结构的抓地性好，对地表面要求一般，适用于广泛的环境和场合；缺点是灵活性较差，转向存在较大的转弯半径，能实现的动作相对简单。

双舵轮是万向型驱动方式，优点是可以实现360°回转功能和万向横移，也可以实现万向横移，灵活性高且具有精确的运行精度，缺点是成本较高，需要两个舵轮驱动，对电机和控制精度要求较高，对地面平整度要求严格高。

潜伏式AGV/AMR常用的驱动方式为差速轮，差速轮型AGV的结构是车体左右两侧安装差速轮作为驱动轮，其他为随动轮，与双舵轮型不同的是，差速轮不配置转向电机，也就是说驱动轮本身并不能旋转，而是完全靠内外驱动轮之间的速度差来实现转向。这种驱动方式的优点是灵活性高，同样可实现360°回转，但由于差速轮本身不具备转向性，所以这种驱动类型的AGV无法做到万向横移。此外，差速轮对电机和控制精度要求不高，因而成本相对低廉，而缺点是差速轮对地面平整度要求苛刻，负重较轻，一般负载在1t以下，无法适应精度要求过高的场合。麦克纳姆轮可以实现360°回转功能和万向横移，更适合在复杂地形上的运动，但是因为价格昂贵和易损坏，未得到广泛应用。

（4）安全控制

AGV/AMR调度系统具备预检测和预规划功能，可提前监测道路的占用和障碍物，根据任务提前规划通道；同时结合弧度算法，设置多种取卸货策略，从而在调度层面实现任务实施过程的安全保障。

车载系统具备货物超重监测、倾斜监测、车体姿态监测、速度自适应检测功能，通过自适用算法可实时避免因货物超重、货物倾斜、车体姿态不当、速度过快等造成的安全隐患。并且，车载系统具备上百种错误自诊断及监测功能，从而避免因错误导致的安全问题。

在硬件配置上，AGV/AMR配置的安全激光采用了独立安全控制回路，确保车体故障时依然具备安全保障功能，同时标配全面安全感知系统，具备360°的安全保障功能。AGV/AMR设三级安全区域：减速、缓停、急停，满足安全等级3级或以上。AGV/AMR控制策略必须确保行驶安全，遇人员车辆阻挡、突然闯入等发生时，需迅速响应。安全避障传感器需根据车体运行路线及运输工件容器特点，在前后左右合适的方向与位置进行设置。AGV/AMR车体四周需有包围安全防撞装置，比如气动防撞或机械防撞等安全触边。

七重安全措施确保了AGV/AMR的安全等级要高于人工驾驶类搬运车辆，同时也降低了AGV/AMR的作业效率，可以通过24小时连续作业和增加车辆数量的方式来弥补。

（5）交管系统

AGV/AMR交通管理系统通过使用先进的车辆智能调度控制算法，结合工厂具体的应用场景开发而成，可实现工厂级和车间级的AGV/AMR系统车辆管理、交通管理、调度管理、运行管理、叫料管理、通信管理、自动充电功能、统计管理等。交管系统可以与MES系统、WMS系统、生产线系统等实现对接，打造柔性、现代的智能物流系统。

交管系统的主要功能包括：根据现场信号，对AGV/AMR进行任务调度，调度最近的空闲AGV/AMR执行任务；在管辖范围内使用AGV/AMR能够实时控制和管理，使AGV/AMR能够按照规定的路径达到目标，并能相互避让，同时保持较高的运行效率；查询车辆位置、车辆运行状态、路线占用、车辆报警等相关信息，查询流程数据采集系统信号，检查无线网络的通信状态；在线显示所有活动AGV/AMR坐标点显示系统中的所有内容和状态信息，如故障、任务、电源等；实现数据统计、报表打印、信息存储等功能，可连接车间MES系统，通过API数据表自动接收任务。

（6）混合调度

每个移动机器人厂家都有自己的接口规范，针对不同厂家AGV/AMR分别开发的工作量非常大，而建立合作共赢的移动机器人生态圈，需要一种统一的接口规范。

VDA5050是德国汽车工业协会（VDA）与德国机械设备制造业联合会（VDMA）中材料处理和内部物流协会合作的结果，用于AGV/AMR通信的标准化接口，VDA5050的目标是让每个合规的AGV/AMR通过一个调度软件协同工作。

VDA5050接口满足以下需求：可控制1000辆以上车辆；实现具有不同自主程度的车辆的集成；支持决策，例如关于路线选择或交叉路口的行为。VDA5050以MQTT为标准协议，使用JSON数据结构，明确界定了操作员、调度系统和AGV/AMR各自的作用和功能。

木牛流马移动机器人智能交通管理软件，同步欧洲德国VDA5050标准，可实现不同品牌，不同车型，不同导航方式的移动机器人在同一个工作环境下实现协同作业，一套地图，统一管理，节省客户时间、空间管理成本。

（7）集群调度

大规模集群调度系统通过人工智能算法，针对多点取料和多点送料过程进行智能调度与优化，多任务排程，保证最优效率，通过后台集中调控，能够实现多机器人的任务指派、调度协调与交通管制。

通过后台集中调控，调度系统能够实现单一场景下更高的机器人密度、更复杂的路径调度，同时指挥上百台机器人同时协作，实现最优的任务分配、科学的路径规划和完善的交通动态管理。

大规模集群调度系统可以做到落地场景上百台的规模，受工业场景限制，实验场地模拟中，模拟演练可以做到上千台的调度。这就需要机器人能够不断学习、不断修正自身策略，人工智能算法将在其中扮演重要角色，让整个系统不断优化，群体智能化程度越来越高。

调度系统架构将从单体式向分布式转变，分布式调度系统以去中心化的方式实现多个服务器资源的统一管理，原来由一台服务器完成的工作可交由多台服务器共同完成；利用互联网、人工智能、大数据等新一代信息技术为移动机器人提供更加智能化的调度支持；各个行业的客户需求和应用场景存在较大的差异性，这就要求调度系统能够根据多样化的需求自由扩展和自由定制；未来调度系统必将加速与5G、云计算、人工智能、大数据等技术的融合。

（8）数字孪生

数字孪生是以数字化的方式建立物理实体的虚拟模型，实现物理世界数字化，借助历史数据、实时数据和算法模型，实现对物理实体的分析预测和改善优化，具有实时性和闭环性。在此系统中，各种网络管理和应用可利用数字孪生技术构建的虚拟孪生体，基于数据和模型对物理实体进行高效的分析、诊断、仿真和控制。

数据是构建数字孪生可视化的基石，通过构建统一的数据共享仓库作为数字孪生网络的单一事实源，高效存储物理网络的配置、拓扑、状态、日志、用户业务等历史和实时数据，为数字孪生提供数据支撑。

数字孪生中的模型既包含了对应已知物理对象的机理模型，也包含了大量的数据驱动模型，其中动态是模型的关键，动态意味着这些模型需要具备自我学习、自主调整的能力。在数字虚体空间中创建的虚拟事物，与物理实体空间中的现实事物形成了在形、态、质地、行为和发展规律上都极为相似的虚实精确映射关系，让物理孪生体与数字孪生体具有了多元化映射关系，具备了不同的保真度特征。

交互是达成虚实同步的关键,数字孪生通过标准化的接口连接网络服务应用和物理实体系统，完成对于物理网络的实时信息采集和控制，并提供及时诊断和分析。木牛流马与青岛中德智能技术研究院联合研发的数字孪生系统，可以实现移动机器人设备进场之前进行虚拟调试，模拟运行，提前发现实施过程中的问题，预先解决，并缩短现场调试周期、实现快捷交付。

三

AGV/AMR在大规模定制化生产中的典型应用

在大规模定制化生产模式下，AGV/AMR移动机器人带来的实际效益包括：搬运效率的大幅提升，在智能工厂应用AGV/AMR实现自动化搬运，可获得生产物流效率的提升，消除运输作业失误，AGV/AMR内置的安全装置可防止危险事件发生的同时不会影响其他交通；节省投入和运维成本，使用AGV/AMR进行可重复的物料搬运可大幅降低产品、材料和场地方面的损耗，并保证作业环境安全，同时节省资源，无人搬运作业可以优化人力资源减少劳动力成本投入，优化能源利用，如可以在没有光线和没有温度调节的作业区作业；柔性化搬运，适应多场景，在离散型制造工厂和复杂的仓储作业环境中，柔性化的智能物流搬运解决方案更有优势，AGV/AMR不仅能满足点对点自动搬运，还能实现对接多个生产环节、物流运输设备、无人化仓储等作业要求。

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1.典型应用案例一

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作为全球电梯及自动扶梯行业的领导者之一，某工业工程公司拥有百年历史，业务遍及全球。近年来，随着销售额提升，该企业的生产负荷越来越高，其中马达、电气、轿厢三座电梯工厂部件总产能的数量已越过30万大关，厂内物流运行面临着巨大挑战。

（1）客户痛点：园区地域跨度大，涉及三座不同电梯部件工厂；产品种类丰富，物料种类多，系统对接杂；物料搬运频次高，人工需求多，招工难。

（2）解决方案：在马达车间，3台潜伏式移动机器人及时配送产线原料，组装马达所需物料从仓库出库后，用潜伏式移动机器人取代人工配送至上位系统指定的台位接驳点；5台牵引式移动机器人牵引料车完成物料跨厂区远距离搬运，完成物料和半成品在马达车间和轿厢车间的转运和配送；5台叉式移动机器人完成多种不同型号空满托盘的转运，用于满托的供应和空托的回收，集中放置；1套智能交通管理系统混合调度移动机器人，无缝对接客户WCS/WMS；2套智能充电系统，实现移动机器人7×24小时全天候运行。

（3）客户收益：实现工厂内部物料自动化流转；无缝对接WCS/WMS系统，数据管理更清晰；生产效率提升25%，减少人工操作失误；节省了40%操作工，降低了人力成本。

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2.典型应用案例二

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在国内照明电子行业，某家专注于智慧生活和智慧管理领域的物联网产品和解决方案提供商，产品种类丰富，现有厂内物流运输已无法满足产品数量、多样性的需求，需要变革升级。

（1）客户痛点：生产车间面积大，物料种类多，系统对接杂；线边物料堆放混乱，容易出错，难以管理；物料搬运频次高，人工需求多，招工难。

（2）解决方案：客户车间为4层楼房，13台潜伏式移动机器人在不同楼层之间及时配送原料和回收空料框，自动对接电梯，将物料搬运至上位系统指定的工位和站点；13台迷你型堆垛移动机器人自动对接输送线，完成原材料和成品转运，以及包材的配送和空托的回收；1套智能交通管理系统混合调度移动机器人，无缝对接客户WCS/WMS；2套智能充电系统，实现移动机器人7×24小时全天候运行。

（3）客户收益：完美实现自动上下料，效率提升35%；及时配送物料堆放更整洁，准确率达100%；节省了35%操作工，降低了人力成本；无缝对接WCS/WMS系统，数据管理更清晰。

四

结论

当前世界正处于VUCA（Volatile，Uncertain，Complex，Ambiguous）的时代，外部环境变得愈发易变、不确定、复杂与模糊，制造企业面临着动态化、个性化、小批量、定制化的多变发展挑战，需要设备利用率高、生产能力稳定、运行灵活、应变能力强的柔性制造系统。大规模定制要求智能物流系统可以传输任何体积、重量、形状的物品，不需要轨道，没有路线的约束，提高传输速度，减少安装时间，增加智能化向导能力和自恢复能力。

AGV/AMR作为典型的柔性物流输送装备，具有自动化程度高、安全、灵活、高柔性、离散化等特点，不仅能够改变传统的物料输送形式，代替部分传统输送设备和搬运设备，还可以通过与WMS、MES等信息系统集成，实现生产物流环节的自动化搬运管理，提高生产物流环节的效率与灵活度，同时降低劳动力强度与人工成本，助力生产型企业实现智能车间和智能工厂的升级改造，AGV/AMR日益成为大规模定制化生产模式的智能工厂厂内物流的主力军。[2]

参考文献:

[1]隋如彬,钟桂娟.大规模定制的内涵及其实现.物流科技,2008(05).

[2]李仁旺,祁国宁,顾新建,彭卫平,吴昭同.大批量定制生产及其实施方法初探.中国机械工程,2001,12(4).

本文作者：王建新 | 苏州罗伯特木牛流马物流技术有限公司