典型案例 | 顺丰集团——产前物流一体化服务

顺丰集团探索智慧物流与供应链在工业端的应用，为中国重汽卡车股份有限公司（以下简称“中国重汽”）提供产前物流数字化解决方案，使生产与物流快速联动，提升车辆周转效率，满足客户对全链路降本、全程感知可控、高品质履约和柔性化生产等供应链服务需求。

一、做法和经验

（一）明确合作分工。中国重汽负责提供智能网联（新能源）重卡物流园的场地、厂房及规划要求，顺丰集团根据中国重汽要求进行物流园区总体布局，配备与物流业务相适应的物流设备、设施、作业人员，承担供应商至物流园的零部件（器具）接收、仓储、翻包、分拣分批、排序以及物流园至各车间或PC区的配送工作，满足双班双线年产15万辆卡车的任务。

（二）推进智慧应用。建设占地12000平方米的自动化仓库，分为托盘立体库和料箱立体库，其中托盘立体库可储存约30000个托盘位，料箱立体库可储存约60000个料盒。仓库应用行业领先的RFID系统、智能循环取货及卡车智能调度等系统提高储存密度和空间利用率。同时，在分拣中心也投入30台AGV，能够实现从立体库到分拣中心全过程货到人拣选。

（三）打通信息链条。顺丰自动化仓库系统与中国重汽ERP、LES直接对接，根据生产计划实时发起物料需求指令给WMS（仓储管理系统），WMS将任务下达给WCS（仓储控制系统），WCS调度各种物流设备完成对应的任务。特别是顺丰集团自研的循环取货系统，可根据客户生产计划和物料需求计划，分析区域内各供应商的货量数据，制定最优循环取货路线和拼载计划。

（四）强化运营保障。建立完整资产管理体系、高效分工合作、资产管理责任制、人才培养机制和“三步”缺件管理法5大管理模块，有效保证工厂生产顺利达成及账实一致性。同时，现场作业环节，采取混载到货管控提升、标签颜色改善、差异件习熟/料位盘查、防错演练/分类管控等措施，对账实一致性进行日常管控。

二、实施效果

传统的汽车产前模式是零部件供应商在接收主机厂的采购计划后组织生产，并在主机厂周边设置仓库进行配送，各仓库一般设置10-20天的库存，占用大量资金。顺丰集团搭建产前集约化物流中心，通过进行仓储控制，产前段物流成本降低10%左右，人员能效提升15%-20%，形成高效有序的产前运作体系。特别是通过物流科技手段的应用以及智能化设备的投入，现场操作人员减少约8%，年度物流费用节省约1200万。此外，该项目实施预计可创造社会工作岗位约800个，同时使用循环包装和新能源车辆，可有效减少碳排放。